| Exemplificando:
como a montagem final demora uma semana, ela deve começar ao início
da semana 12 (ou final da semana 11). Nessa data, deverão estar disponíveis
os subconjuntos A, B e C. Focalizando o subconjunto B, verifica-se que sua
montagem deve começar no início da semana 9 (ao final da semana
8), já que ela tomará três semanas. Ao final da semana
8, então, deverão estar disponíveis os componentes
B e F. Como o componente H, após a compra, demora duas semanas para
ser entregue, a Ordem de Compra deve ser colocada no fornecedor ao final
da semana 6 (o início da semana 7). Por sua vez, o componente F é
fabricado internamente, com o tempo de espera de uma semana; a Ordem de
Fabricação deverá ser emitida ao final da semana 7
(ou início da semana 8). Finalmente, a matéria-prima para
fabricar o componente F demora três semanas para ser entregue, motivo
pelo qual sua Ordem de Compra deve ser colocada ao final da semana 4 (ou
início da semana 5) . O mesmo raciocínio de caminhar “de
frente para trás” vale para os outros subconjuntos (A e C).
Ao “explodir” o produto em seus componentes, usando as informações do Plano Mestre de Produção e da Lista de Materiais, o que se obtém são as Necessidades Brutas de cada componente. Eventualmente, poderá haver algum estoque remanescente ou mesmo algum pedido anteriormente encaminhado que gere algum recebimento programado de material. Após obter as Necessidades Brutas, o MRP calcula as Necessidades Líquidas, descontando o estoque já disponível em mãos e os recebimentos programados: NL = NB – ED - RP onde
Embora a igualdade não deixe provisão alguma para os estoques de segurança, se convenientes, é claro que eles podem somar-se originalmente às Necessidades Brutas. |
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